news

Penggelek pemanasan pengalir minyak perindustrian menggunakan minyak pemindahan haba khusus, juga dikenali sebagai minyak pengalir haba atau minyak medium pemindahan haba. Jenis minyak ini tidak direka untuk pelinciran, tetapi sebaliknya untuk pemindahan haba yang cekap, selamat dan stabil.

Panjang muka ditentukan terutamanya oleh lebar produk. Contohnya, jika anda menghasilkan filem selebar 800 mm, gulungan itu tidak akan dibuat selebar 800 mm sahaja; sebaliknya, elaun proses—biasanya tambahan 50 hingga 200 mm—dimasukkan untuk memastikan suhu tepi yang seragam dan ruang yang mencukupi untuk pemasangan mekanikal.

Jika anda memerlukan ketepatan kawalan suhu yang sangat tinggi (dalam lingkungan ±1°C) Pilih: Penggelek yang dipanaskan minyak. Jika anda ingin mengurangkan kos penyelenggaraan jangka panjang Pilih: Penggelek yang dipanaskan minyak. Jika peralatan anda adalah untuk pengeringan suhu rendah dan isipadu tinggi Pilih: Penggelek yang dipanaskan dengan air.

Mengenal pasti tanda-tanda awal adalah penting untuk menentukan sama ada penggelek pemanas terlalu panas. Perhatian segera diperlukan jika mana-mana isyarat berikut muncul: Peningkatan suhu badan penggelek yang cepat melebihi nilai yang ditetapkan. Ini adalah isyarat paling langsung tentang terlalu panas.

Suhu yang berbeza menghasilkan ketebalan filem oksida yang berbeza-beza: Jika penggelek pemanasan keluli tahan karat beroperasi secara berterusan dalam julat suhu melebihi 450°C, penampilan penghitaman dianggap sebagai fenomena pengoksidaan biasa.

Profesional kejuruteraan dalam industri secara amnya bersetuju bahawa cabaran sebenar dalam mengawal penggelek pemanasan bukanlah terletak pada persoalan "bolehkah ia menjadi panas?" tetapi sebaliknya pada "bolehkah seluruh permukaan penggelek mengekalkan pemanasan seragam dalam tempoh yang panjang?" Reka bentuk saluran lingkaran mewakili penyelesaian struktur kritikal yang direka bentuk khusus untuk mencapai objektif ini.

Rintangan rayapan suhu tinggi dan rintangan pengoksidaan keluli tahan karat yang unggul memastikan dinding penggelek tidak mengalami keletihan, sekali gus mengekalkan kestabilan struktur. Tambahan pula, keluli tahan karat tidak mengalami kehilangan kekuatan yang cepat pada suhu tinggi—satu ciri kritikal, terutamanya untuk penggelek yang beroperasi pada kelajuan tinggi.

Bahan biasa yang digunakan untuk penggelek pemanasan keluli tahan karat termasuk: • Keluli Tahan Karat 304 (Suhu yang berkenaan: ≤ 350°C) • Keluli Tahan Karat 316L (Suhu yang berkenaan: ≤ 400°C) • Keluli Tahan Karat 310S (Suhu yang berkenaan: ≤ 900°C) • Keluli Tahan Karat / Keluli Aloi Tahan Haba Khas (Suhu yang berkenaan: ≥ 1000°C)

Pemindahan haba dalam penggelek pemanasan industri terutamanya dikategorikan kepada tiga jenis: 1. Pengaliran: Mod pemindahan haba paling asas yang berlaku di dalam badan penggelek pemanasan. 2. Perolakan: Daya penggerak utama yang dihasilkan oleh peredaran medium pemanasan dalaman. 3. Sinaran: Satu cara penyebaran haba yang tidak boleh diabaikan, terutamanya dalam persekitaran operasi suhu tinggi.

Walaupun meningkatkan suhu penggelek pemanasan kemasan cermin boleh, dalam julat tertentu, mempercepatkan kadar pemanasan bahan, melebihi julat yang munasabah ini sebenarnya membawa kepada beberapa akibat negatif, termasuk: • Kemerosotan permukaan bahan • Kerosakan struktur pada badan penggelek yang disebabkan oleh tekanan haba

Struktur dalaman biasa penggelek pemanasan boleh dikategorikan secara meluas kepada lima jenis utama: 1. Struktur Aliran Tunggal, Saluran Tunggal dengan Saluran Lingkaran 2. Struktur Dwi-Aliran, Salur Masuk Tunggal dengan Bahagian Dalaman Gaya Tangki dan Saluran Berpilin 3. Struktur Dwi-Saluran, Dwi-Aliran dengan Saluran Lingkaran Dalaman 4. Struktur Dwi-Saluran, Dwi-Aliran dengan Peredaran Lingkaran Lanjutan 5. Struktur Saluran Lingkaran Dalaman Aliran Berlawanan

Dari perspektif kejuruteraan: Penggelek Pemanas Industri Saiz terlalu kecil • Muatan haba yang tidak mencukupi • Turun naik suhu yang besar • Ketegaran mekanikal yang lemah Saiz terlalu besar • Pemanasan perlahan • Penggunaan tenaga yang tinggi • Peningkatan kesukaran pembuatan dan penyelenggaraan