Berita Industri

Penggelek getah nitril terhidrogenasi diperbuat daripada getah nitril terhidrogenasi (HNBR). Getah nitril terhidrogenasi diperoleh dengan menghidrogenkan getah nitril, yang meningkatkan rintangan haba, rintangan ozon dan rintangan kakisan kimia getah dengan ketara.

Dalam pengeluaran besar-besaran, konsistensi produk bercetak merupakan kriteria penting untuk mengukur kualiti pengeluaran. Ketepatan dan ketahanan yang tinggi bagi penggelek anilox seramik memastikan jumlah pemindahan dakwat konsisten dalam setiap kitaran percetakan, mengelakkan perbezaan warna atau kecacatan percetakan yang disebabkan oleh perubahan dalam isipadu dakwat.

Kiraan garisan jejaring merujuk kepada bilangan jejaring yang disusun secara mendatar bagi setiap inci panjang, biasanya dinyatakan dalam garisan per inci (LPI). Semakin tinggi kiraan garisan, semakin besar ketumpatan jejaring dan semakin kecil bukaan. Julat isipadu jejaring penggelek anilox seramik berbeza-beza bergantung pada senario aplikasi, biasanya antara 1.0 cm³/in² dan 20.0 cm³/in².

Komponen teras penggelek karbida adalah logam dan sebatian seperti tungsten, kobalt dan karbon. Tungsten, sebagai salah satu bahan mentah utama karbida, mempunyai kekerasan dan rintangan haus yang sangat tinggi, manakala kobalt, sebagai pengikat, memainkan peranan dalam meningkatkan ketahanan dan kestabilan haba aloi. Harga tungsten dan kobalt sendiri tinggi, yang meningkatkan kos pengeluaran penggelek karbida dengan ketara.

Secara teorinya, lapisan krom tidak akan pudar dalam kebanyakan keadaan kerja. Kestabilan logam krom itu sendiri sangat tinggi, dan lapisan kromium oksida pada permukaannya dapat mencegah persekitaran luaran daripada menghakis lapisan krom dengan berkesan. Oleh itu, lapisan krom biasanya dapat mengekalkan kilauan dan warna asalnya untuk jangka masa yang lama dan tidak mudah pudar.

Kelebihan penggelek cermin: kemasan permukaan yang tinggi, ketepatan pemprosesan yang tinggi, rintangan haus dan kakisan yang baik, kekonduksian haba yang sangat baik, dan pelbagai aplikasi (seperti filem plastik, kerajang logam, kertas, fabrik, dll.). Kelemahan penggelek cermin: kos pengeluaran yang tinggi, kerosakan yang mudah, keperluan penyelenggaraan yang tinggi dan batasan aplikasi (tidak sesuai untuk proses dengan geseran yang tinggi, suhu tinggi dan tekanan tinggi).

Penggelek getah boleh memegang dan menghantar pelbagai bahan dengan kuat, termasuk kertas, filem plastik dan kerajang logam, melalui keanjalan dan geserannya. Keanjalan penggelek getah menyesuaikan diri dengan ketebalan dan ciri permukaan bahan yang berbeza, memastikan tiada gelinciran, anjakan atau kerosakan semasa proses penghantaran.

Sebagai peralatan rawatan permukaan yang sangat cekap, penggelek korona boleh meningkatkan tenaga permukaan bahan dengan ketara dan meningkatkan ikatannya dengan bahan lain, sekali gus meningkatkan kualiti dan kebolehpercayaan produk.

Enam penggelek utama yang diperlukan dalam industri plastik: 1. Penggelek Pemanas, 2. Penggelek Sejuk, 3. Penggelek Permukaan Cermin, 4. Penggelek Getah, 5. Penggelek Bersadur Krom, 6. Penggelek Corona.

Penggelek pelindapkejutan air digunakan terutamanya untuk menyejukkan bahan kerja logam yang telah dipanaskan dengan cepat. Struktur asasnya merangkumi penggelek, sistem pengagihan air penyejuk dan peranti penghantar. Bahan kerja logam dipanaskan ke kawasan fasa austenit (biasanya antara 800°C dan 900°C) dalam persekitaran suhu tinggi, dan kemudian disejukkan oleh penggelek pelindapkejutan air untuk menyejukkannya dengan cepat.

Jika permukaan penggelek industri cerah dan mempunyai pantulan putih keperakan, ini mungkin tanda penyaduran krom. Sebaliknya, permukaan penggelek yang tidak disadur krom mungkin menunjukkan warna logam itu sendiri, seperti kelabu besi atau kelabu gelap keluli, dengan kilauan yang agak rendah.

Proses pembuatan penggelek anilox seramik: 1. Peringkat persediaan 1.1 Pemilihan dan pemprosesan substrat 1.2 Prarawatan permukaan 2. Penyemburan salutan seramik 2.1 Teknologi penyemburan haba 2.2 Kawalan ketebalan salutan 2.3 Pemprosesan pasca salutan 3. Ukiran Anilox 3.1 Teknologi ukiran laser 3.2 Jenis Aniloks 4. Perlindungan salutan